Обратный инжиниринг по образцу

Реверс-инжиниринг в машиностроении и других отраслях применяется, если производитель исходного изделия не предоставляет сведений о структуре, методах создания объекта, или они были утеряны. Чтобы получить всю необходимую информацию об изделии, обратное проектирование изделий выполняют в несколько этапов:

• разборка готового изделия на детали (при необходимости);
• определение применяемых в производстве материалов;
• трехмерное сканирование и получение CAD‑модели;
• снятие размеров других элементов устройства (при необходимости);
• создание рабочей модели, подгонка и проверка;
• разработка чертежей.

Реинжиниринг важен, когда вы хотите создать новые детали, которые включают более старые проекты (или ссылаются на них), где исходный проект САПР недоступен. Также процесс обратного проектирования активно используется в импортозамещении.

Преимущества реверс‑инжиниринга заключаются в том, что он позволяет сократить затраты за счёт локализации производства, оптимизации логистики и других факторов; происходит снижение стоимости изготовления изделия при производстве партиями или сериями. Также важно многократное воспроизведение документации, полученной в ходе реверс‑инжиниринга: изделия можно изготавливать неограниченное количество раз на любых производствах в зависимости от ваших задач.

И самое важное преимущество, особенно в последнее время, — надёжность поставок независимо от санкционных ограничений или курса валют.

Вы можете создавать запасные детали, соответствующие оригинальному дизайну поврежденных существующих деталей. Другая возможность — использовать процессы обратного инжиниринга для интеграции сложных поверхностей из существующих объектов в 3D‑печатные устройства, которые полезны при модификации изделий массового производства и изделий ручной работы.

Технология реверс‑инжиниринга

В комплекс входят три последовательные операции:

1. измерение и фиксация параметров реального изделия;
2. моделирование и компьютерный анализ полученных данных;
3. создание чертежей, каталога деталей и руководства по эксплуатации.

Работа начинается с составления технического задания и плана работ. Далее выбираются оптимальные методы измерения и построения моделей с учетом требований ТЗ, конструкции изделия и предполагаемой технологии изготовления конструкторской документации.

Следующий шаг – измерение, уточнение структуры и номинальных размеров отдельных деталей объекта и их взаимного расположения. Достаточно одного физического образца
для осуществления всех измерительных операций. Для построения сложных поверхностей мы применяем 3D-сканирование. Модель, полученная в результате сканирования, требует тщательной проработки для воссоздания функционального прототипа.

После фиксации номинальных размеров источника производится расчет и построение размерных цепочек.

На основе всех полученных данных с использованием системы автоматизированного проектирования (САПР, CAD‑система) создается параметризованная 3D‑модель.

В итоге этих операций формируются чертежи объекта и другая конструкторская документация.

Заключение

Обратное проектирование стало важным инструментом для исследования и документирования готовых изделий с целью их воспроизведения, внесения изменений и контроля качества. При грамотном подходе этот метод помогает компаниям усовершенствовать дизайн, оптимизировать производственные процессы и сократить затраты.